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APS系统实施关键

本文来自网路,仅供用于APS知识学习参考,版权归原作者所有,请勿作商业传播!

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对于目前IT业界APS层出不穷,大多数的厂商都在一味的强调产品功能,算法,优化,智能。这些对于最终用户来说都是空中楼阁。大家往往忽略了系统仅仅是工具,完全的优化和人工智能在制造业是不现实的。APS实施方法才是APS系统能否发挥价值的关键。这才是最总决定用户价值的。

关键一:运用模式

说道运用模式,基本上目前的客户运用都与ERP系统,MES系统密不可分。ERP的产品在制造部分成熟度,实施的范围,管理精细程度可以说每个客户都不相同。

ERPMESAPS如何进行业务的分担,数据交换,是尤为重要。这决定了APS系统的范围,难度,实施周期。

通常单工厂APS系统运用模式有三种。

第一种,ERP运用较为标准,ERP独立运行MRPBOM中大工序半成品的工单,采购单完全由ERP基于MRP算法和MPS粗能力均衡进行计算。这种情况下,企业基本已经按照ERP工单安排生产,运用较为成熟。APS通常应用的范围其一在成品MPS有限产能排产,关注成品MPS每天实际产能。其二根据ERP短期内工单,在各工序进行有限产能排产,关注各工单子工序的产线,设备,人员计算工单的开始结束时间,调整工单的工序投产顺序。

第二种,ERP基本管理两层BOM,对于制造的工单管理十分粗放,生产计划基本全部靠手工完成。APS通常应用的范围可以从客户的销售订单开始,考虑库存,WIP,进行MRP+工序排程,基本完全替代ERP的计划功能,APS产生工单,采购单导入ERP进行完工汇报。

第三种,ERP运用较为标准,各工单的执行由MES系统分配到各工序,进行实时的完工汇报。APS应用方法为根据MES几天内各工序的工作,进行开始结束时间的计算,发布到MES工作看板,并根据实时的完工汇报,进行计划调整。

关键二:APS建模

对于成熟和通用的APS系统,建模就是在定义企业的生产计划模型。

包括制造BOMBOM包含工序级物料+多工艺+设备产线产能+切换时间等。

工作日历,班次:实际企业的日历和每个产线设备的班次

约束条件:切换矩阵,特殊约束,资源优先度

排产方案:分派方向,排产区间,合并规则,参数定义

关键三:基础数据建立

基础数据是关系到APS排产是否精确,是否能够执行指导生产的基础。基础数据来源可以是ERP,现有排产人员的ExcelIE的基础数据。但是往往企业在使用ERP系统的时候,APS的基础数据都是不健全,不准确的。数据准备的难度非常大,甚至还需要IE部门共同建立标准。建立基础数据,没有APS排产结果对比,往往不能得到最后的检验,在测试阶段,对于基础数据的准确程度是巨大的考验。

关键四:上线切换

ERP上线,现在企业都不是很陌生,MRP基本考虑处理基础数据以外,库存,WIP,在途采购,在制工单,MRP关注数量和日期这些都是比较容易处理的。对于MRP粗放的工单,采购建议,在切换上线后给企业提供了足够的调整和测试时间。

对于APS切换,除了MRP考虑的库存,WIP,在途采购,APS更加关注时刻和顺序,实际的产能。对于在制工单,更为重要的是在制工单的执行状态,各工序在各自产线的执行状态,需要准确的统计反映到APS。往往企业在没有使用APS系统,都不会以精确的时间来安排计划,统计起来十分困难。

对于未生产的工单,进行排产后,与已安排工单,混合。制造现场是否能够按照APS进行生产,往往需要一段调整的时间。统计调整的精度高,难度大。切换上线调整时间要求很短,如果现场的计划执行和APS系统计划长期不一致,那么计划只会与实际越走越远。

 

 

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